为什么使用？
目的是为了评估问题，确定目标，研究改进措施所带来的影响，检验结果并采取适当的调整对策。精益指标能推动生产的持续改进，并减少浪费。
谁做？
推动人员主要包括两种层次：全厂层次（价值流层次）和基层人员。
l 精益生产专家顾问与公司生产负责人（生产总经理或生产副总）和生产经理合作，制定出全厂层次的指标。
l 基于可能对其工作起主要作用的一些特殊指标，需要操作员和其他的工人帮助收集数据，我们称之为分层。
做多长时间？
初步分析评估，选择精益指标，得到管理层最大程度的认可和支持，确定目标，这些工作大概需要持续一周的时间。
做什么？
l 根据典型的精益指标进行业绩评估。
l 量身打造最佳精益指标。
l 计算并制定基本标准。
l 根据这些基本评估标准，确定目标。
l 监控过程进度。
怎样做？
开发和运用指标可以分8个步骤来完成。
1. 回顾团队章程，明确战略方向。
2. 进行精益生产评估。
3. 确定精益指标。
4. 为实行指标获得管理层最大程度的认可与支持。
5. 计算并确定基本标准。
6. 为每一个指标制定明确目标。
7. 将每一个指标可视化。
8． 持续评估活动并张贴评估结果。
1.回顾团队章程，明确战略方向。
2.精益指标在任何情况下都是针对7种浪费而建立的。为了确定价值流最佳指标，需要进行精益评估。通过精益评估，可测试出公司现有的精益执行水平。但精益评估无法给予明确的执行细节，因此需要借助精益指标。
Manufacturing excellence：生产优异度
Just-in-time: 及时生产
Manpower：人力资源
Visual Controls: 目视化控制
Quality： 质量
TPM：全面生产维护
Quick changeover：快速切换
Workplace Organization: 车间组织
Flow of goods：物流
Continuous flow：连续流
Employee Involvement：员工参与
Training: 培训
3.确定精益指标
确定适合自己企业的精益指标很大程度上取决于企业所处的实际环境状况。但是，还是有一些关键的精益标准，如下：
关键精益指标
l 存货周转
l 生产能力（每个人每天生产的部件数目）
l 首次通过率（首次产品的质量或首次生产率）
l 联机传送
l 安全性（OSHA记录）
l 附加值（每人每个直接工作时的百分比）
其它的精益指标
l 职工流转
l 根据客户要求仪器的使用率
l 整体设备效率（OEE－参看下页的表格）
l 周转时间（从订货到发货）
整体设备效率（OEE）
OEE的计算： OEE=时间开动率x性能开动率x合格品率
时间开动率=开动时间/负荷时间
负荷时间=日历工作时间-计划停机时间
开动时间=负荷时间-故障停机时间-设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
性能开动率=净开动率x速度开动率
净开动率=加工数量x实际加工周期/开动时间
速度开动率=理论加工周期/实际加工周期
合格品率=合格品数量/加工数量
例：某设备1天工作时间为8H，班前计划停机时间20分钟，故障停机时间20分钟，更换产品型号设备调整40分钟，产品的理论加工周期为0.5分钟／件，实际加工周期为０.８分钟／件，一天共加工４００件，有８件废品，求ＯＥＥ？
计算：
负荷时间＝４８０－２０＝４６０分钟
开动时间＝４６０－２０－４０＝４００分钟
时间开动率＝４００／４６０＝０.８７
速度开动率＝０.５／０.８＝０.６２５
净开动率＝４００x０.８／４００＝０.８
性能开动率＝０.６２５x０.８＝０.５
合格品率＝（４００－８）／４００＝０.９８
０ＥＥ＝０.８７x０.５x０.９８＝４２.６％
因此OEE为管理提供了一种监控整个价值流或加工单元的工具，一种可以促使操作人员进行改进的工具。
4.最大程度说服管理层对指标的认可支持
在精益团队和管理人员之间采用来回接球方式，在即将投入使用的指标上达成一致（在这一回接球过程中，团队成员和管理人员来回“抛出”想法和建议然后不断修正改进，直到达成一致。）
5.计算确定出基本标准
衡量每个指标以决定出发点。同时也确定：
a.负责制订标准的人员
b.衡量的频率
c.收集数据的表格模式
d.数据汇报的对象
e.标准表格的格式及其在表格中的位置
6.为每一指标确定目标。 这里不要忘记采取回接球方法。
7.可视化指标
l 不能可视化的标准必定会失败。
l 实行“信息民主化”,贴出标准让所有人都能知道。指标的唯一功能就是：提供信息，不被人知的信息是没有任何意义的。
l 通过可视化张贴同样可以取得说服的效果。
8.继续测量，然后张贴结果
每一工时加工单元生产部件数
重点识记：
l 确定精益指标意味着一支精益团队的建立。与上层管理人员回接球式的沟通很重要，其目的是要再次明确他们对指标所做出的承诺。
l 精益指标应该有清晰的层次，这样既可以作为整个价值流的全面的衡量标准，也可以作为针对单个生产车间的专门标准—然后才能提出对症下药的改进措施。设备整体效率（OEE）便是一个很好的例子。
案例分享：
上海佐邦公司曾为一家制造型企业辅导精益生产项目，精益指标如下：
精益生产目标：
缩短产品生产周期，提高客户响应速度。
降低库存。
降低生产成本。
标准化、制度化管理。
提高现场管理水平。
提高5S及可视化管理。
培养精益生产团队，建立持续改善文化。
具体指标如下：
平均生产周期满意率（A1）：当平均生产周期缩短幅度达到40％
A1＝（（实施前平均生产周期－实施后平均生产周期）/实施前平均生产周期）／40％
平均在制品库存满意率（A2）：当平均在制品库存下降幅度达到40％时。
A2＝（（实施前平均在制品库存－实施后平均在制品库存）/实施前平均在制品库存）/40％
人均产能满意率（A3）：当人均产能提升幅度达到30﹪。
A3＝（（实施后人均产能－实施前人均产能）/实施前人均产能）/30﹪
A4＝（（实施前质量成本－实施后质量成本）/实施前质量成本）/30﹪
