5S/6S管理咨询项目预期效果

　　一、产出之一：打造一流现场

　　1、现场干净整洁，没有多余的物品，空间被有效利用；

　　2、各种物品摆放有秩序，物流通畅，工作环境井井有条；

　　3、所有物品都有明显的规定位置，并且被标以统一清晰的标识，易于区分；

　　4、标准化被普及，员工遵守与操作简单易行，目视管理让所有人很容易判断对与不对并及时纠正；

　　5、信息公开化，资源共享，所有人员对现场状态和目标都可以迅速了解，激发员工工作热情和团队合作；

　　6、在发生问题时能自动警示、遏止错误继续发生、纠正或预防错误的再发生。

　　二、可协助策划的增值服务

　　7、通过IE工业布局规划，杜绝物流回流，减少搬运距离，减少人工浪费；

　　8、通过IE工业布局规划实现线体设计的节拍和人工投入的合理性，提升生产平衡率；

　　9、通过IE工业布局规划在策划之初实现物料库存摆放容器种类、以及加工作业过程的充分细致的模拟，实现在策划过程的最优。并实现每个工位的定置定容定量的设计；

　　10、通过单元化思想在加工流程的应用，减少在制品及停顿时间，缩短生产周期及在制品库存。

　　11、在工业布局层面减少浪费、提高空间利用率，使每个加工环节环环相扣、规划有序；

　　12、协助进行工时合并分析、设备负荷分析等精益工具导入，减少人力成本和设备的浪费。

　　13、通过SMED快速换模具的导入，减少换模时间，梳理换模流准，形成标准化作业。

　　14、通过PMC管控模式的梳理，减少库存、提升计划保障能力及空间利用率；

　　15、通过瓶颈工序的攻关提升生产线平衡率，从而提升效率。

　　16、通过精益线体选择原则，进行产品P/Q分析及产品族分析，实现核心产品的线体选择的合理性。

　　17、通过设备自主点检和保养以及故障模式分析的基本知识导入，减少设备故障率。提高综合效率。

　　18、通过提案改善制度的导入，辅以绩效引导，逐步形成全员改善的氛围。

　　三、产出之二：传播一种理念

　　1、佐邦咨询通过访谈、培训、现场指导等持续深入地与贵司各层级员工互动交流，各员工传播现场管理的先进理念，

　　2、通过若干课题攻关，形成一切均可改善，一切皆有改善空间的核心改善理念；

　　3、改变其对5S认识的各种误区：理念的改变带来行为的改变，行为的改变带来现场的改变。5S很简单，但也正因为是简单的东西，能坚持并做好，就是最不简单的事5S做不好，不是因为不会，更多是因为不愿、不想；不仅现场管理人员工作，是全体员工尤其是一线操作人员的工作之一；管理只是开始，没有结束；

　　四、产出之三：教授一套方法

　　红单作战法、形迹管理法、颜色管理法、定点摄影法、流动红黄旗法、看板管理、三现主义等；

　　五、产出之四：培养一支队伍

　　通过每日早会和培训的辅导，对具体要改善什么、如何系统改善、改善的意义以及方法和样板的模仿，提升核心客户项目组成员的意识和知识层面的提升，形成内部专家组。

　　1、基层员工队伍：能清楚知道5S的好处，内涵，对自已工作区域能自觉按公司5S要求来规范自身行为，保持饱满的工作热情；

　　2、现场管理者及5S专员：对5S有正常深刻理解，在日常管理中不断让员工强化规范行为，同时能发现问题，改善问题，使现场管理朝着良性规范的方向发展；

　　3、5S内训师：公司能有2-5名现场骨干管理人员，能编写采集案例，对员工进行5S轮训，作为内部5S专家，能指导现场的5S管理，制定和调整适合公司特点的5S标准。

　　六、产出之五：搭建一个体系

　　1、组织管理层面：建立完善的5S项目推行小组，不同成员分工负责，使项目能按计划有步骤地推进，遵循PDCA的管理循环不断改善现场。

　　2、制度建设层面：出台各类管理制度，使5S工作纳入日常工作规范之中。

　　3、通过与绩效考核的关联及持续改善机制的建立，逐步形成持续改善的文化。

　　七、项目量化成果

　　1、培养5S专家1名

　　2、培养5S推行专员3名

　　3、现场5S评价比分达到70分以上

　　4、定置率提升30%-80%；

　　5、空间利用率提升20%-50%

　　6、效率提升、成本及安全等指标均会有体现；