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工厂车间6S管理流程
发布时间:2019-11-28 10:09:49 浏览次数:

  工厂车间6S管理是将工作现场中的人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,针对企业每位员工的日常工作行为提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。

 

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  (一)整理

  目的:腾出空间,防止误用。

  实施要点:

  1.清除垃圾或无用、可有可无的物品;

  2.明确每一项物品的用处、用法、使用频率,加以分类;

  3.根据上述分类清理现场物品,现场只保持必要的物品,清理垃圾和无用物品。

  区分要与不要:

  根据物品使用频率分为四类:

  1.不再使用的。坚定不移的处理掉;

  2.使用频率很低的。放进库房,标识并妥善保管;

  3.使用频率较低的。放在你的周围,如柜子或工具柜内;

  4.经常使用的。留在工作场所。

  要领:全面检查,包括看见的和看不见;制定要与不要的判断标准;不要的彻底清除;要的调查使用频率,决定日常用量;每日自我检查。

  (二)整顿

  目的:腾出时间,减少寻找时间。

  实施要点:

  1.在整理的基础上合理规划空间和场所;

  2.按照规划安顿好,使每一样物品,各得其所;

  3.做好必要的标识,令所有人都清楚明白。

  要领:

  1.三定原则:定点、定容、定量;

  2.要站在新人的立场明确物品的放置场所,“三十秒内”找到想要的物品;同时使用后易复位,没有复位或误放时“六十秒内”能知道。

  开展的步骤:需要的物品明确放置场所;根据物品的属性划分区域摆放;区域的划分一定要结合工作实际情况,不可过于标新立异,不相容物品一定要分区摆放,相容物品可以同区摆放但要标识清楚避免误拿误放。

 例:

        1.样品的摆放要根据样品的质量情况分为待检区、已检区;已检区分为合格区和不合格区;

        2.药品试剂按化学性质分类堆放,所有药品试剂附有与实际相符的标识;危险化学品的存放要符合相关规定;

   3.文件柜内中物品、文件、资料等要分类定位摆放整齐,标志明确,便于查找;

   4.摆放整齐、有条不紊;分类摆放,区域大小合适,有一定的安全空间或维修空间;物品的摆放位置根据物品的使用频率决定;摆放可以借助地面、工具柜、架子、墙等媒介;摆放位置要注意先进先出       原则、帐卡物相符原则。

   5.特殊物品摆放位置要醒目;

     6.危险品要有防护措施,人员不容易接触,出现问题后损失要尽可能小。

  (三)清扫

  目的:消除“脏污”,保持现场干净明亮。

  实施要点:

   1.在整理、整顿基础上,清洁场地、设备、物品,形成干净的工作环境;

   2.最高领导以身作责;人人参与,清扫区域责任到人,不留死角;

   3.自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;

   4.对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;

   5.清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。

  (四)清洁

  目的:制度化以维持前3个S的成果。

  实施要点:

   1.不断地进行整理、整顿、清扫,彻底贯彻以上3S;

     2.工作环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;

   3.不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;

   4.工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;

   5.要使环境不受污染,进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。

  (五)素养

  目的:提升员工修养,实现员工的自我规范

  实施要点:

   1.继续推动以上4S直至习惯化;

   2.制定相应的规章制度;

   3.教育培训、激励,将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识,使上述各项活动成自觉行动。

  (六)安全

  目的:将安全事故发生的可能性降为零。

  实施要点:

    1.建立系统的安全管理体制;

    2.重视员工的培训教育;

    3.实行现场巡视,排除隐患;

    4.创造明快、有序、安全的工作环境

  

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